Cosa riguarda il servizio?
La continua evoluzione del mercato ha reso i fattori di successo di un’organizzazione sempre meno contingenti e sempre più da ricercare nella capacità di interpretare rapidamente il cambiamento e le richieste dei clienti, quindi maggiore livello di servizio e migliore qualità dei prodotti.
Tali fattori possono essere raggiunti solo attraverso l’utilizzo di risorse tecniche (impianti e macchinari) sempre più flessibili ed affidabili e nello stesso tempo più efficienti.
La ricerca dell’efficienza non può che passare per la ridefinizione del processo di manutenzione il quale deve garantire che la risorsa deve funzionare al massimo della capacità produttiva, sia in termini di quantità che di qualità.
Con l’acronimo TPM (Total Productive Maintenance) si intende un metodologia di approccio e gestione del processo di manutenzione che si propone l’obiettivo primario di minimizzare le fermate degli impianti e delle macchine di lavoro massimizzandone l’efficienza globale.
È una tecnica di miglioramento continuo e di lavoro in team che richiede il coinvolgimento attivo e la responsabilizzazione di tutti gli operatori per garantire il corretto funzionamento dei macchinari e poggia le sue fondamenta su una serie si pilastri e/o concetti base quali manutenzione autonoma, miglioramento specifico, manutenzione specialistica, formazione pianificata, manutenzione per la qualità, nuove attrezzature, sicurezza ed igiene, TPM negli uffici.
L’implementazione della metodologia avviene attraverso le seguenti fasi:
– Analisi strutturata del parco tecnologico in termini di studio dei fermi macchina, analisi competenze manutentive degli operatori, disponibilità documentazione tecnica;
– Formazione al personale di intervento su metodologie di problem solving;
– Introduzione di attività di miglioramento per aumentare l’efficienza degli impianti;
– Attuazione di un sistema di gestione autonomo della manutenzione a cura di operatori addestrati e resi consapevoli nonché di raccolta dati sull’affidabilità dei componenti;
– Attuazione di un sistema di progettazione e sviluppo delle attrezzature, parti di impianto che richiedano meno manutenzione e più rapida;
– Continuo addestramento, enfasi e divulgazione dei risultati ottenuti.
La metodologia è applicabile a tutte le organizzazioni manifatturiere in cui le attività di manutenzione rivestono un ruolo determinante in termini di prestazioni del processo produttivo.
Perché implementarlo?
L’applicazione costante e continuativa della metodologia porta una serie di vantaggi quali:
– Riduzione dei costi dovuti a fermate impreviste (minimizzando le frequenze di guasto e riducendone l’intensità);
– Riduzione dei costi globali di investimento (prolungamento della vita utile degli impianti);
– Riduzione dei costi unitari di prodotto (abbassamento del tempo di inattività, aumento della velocità operativa dei mezzi, riduzione dei difetti nel processo e quindi aumento della produttività);
– Aumento del livello di sicurezza;
– Riduzione dei tempi di attraversamento;
– Accrescimento dell’efficienza globale di impianto (OEE);
– Gestione autonoma dell’impianto da parte degli operatori e maggiore partecipazione;
– Migliorare l’immagine aziendale.